Las cañas de material plástico (PVC), propuestas hace treinta y cinco años, han tenido una difusión notable en muchas zonas vitícolas y hasta ahora resultan con larguezas hasta el primer o segundo hilo de sostén o, menos frecuentemente, hasta el último hilo. Para la construcción se usa PVC de primera calidad estabilizado con los rayos ultravioleta, seguramente resistente a la intemperie. Por motivos económicos se utiliza del granulado obtenido en las fases industriales de cambio color, haciendo así más competitivo el coste de los sostenes. La producción empieza por el granulado que, fundido a 200 °C y prensado en la hilera, sale por expulsión en la forma y dimensiones impuestas por el molde, ya con la eventual nervadura interna de refuerzo. La forma externa puede ser cilíndrica o poligonal con 4, 6, 8 o más lados. La superficie se perfecciona lisa, rallada o imitando la caña de bambú. Para obtener esta ligera gibosidad, útil para aumentar el aguante de las ataduras, se utiliza un dispositivo intermitente que modela un trozo del tubo apenas expulso (y por eso todavía deformable) con una corriente neumática aspirante. El  tubular continúa el recorrido en la cámara enfriadora y luego se corta en la largueza e inclinación deseada. Ejemplares de cañas producidas e instaladas en Piamonte en 1964 todavía hoy están en un perfecto estado de conservación.

Claramente es necesaria una puesta en obra racional. Hay que evitar de solecitar inutilmente el sostén a cargo de la punta, situación que se puede verificar cuando los palos de medio son bastante distantes y la forma de cultivo es del tipo a recaída (cortina central, casarsa, cordón espolonado alto, etc.) con un único hilo colocado en la cima de los sostenes principales. Es posible pedir la largueza deseada (por ejemplo para llegar al primer hilo, al segundo o a la cima) sin un aumento de los costes, siendo fácil regular, en el establecimiento, la frecuencia del corte.